​La importancia del inspector propio en APQ

Toda instalación industrial ha de disponer de un plan de mantenimiento, un plan de revisiones y un plan de formación adecuado. En el caso de un almacén de productos químicos peligrosos (APQ), no se trata solamente de un consejo, sino de un requisito reglamentario.

Las revisiones anuales de los almacenes de productos químicos y las inspecciones quinquenales son un requisito obligatorio del Reglamento de almacenamiento de productos químicos peligrosos (RD 656/2017) y su correcta realización e implementación reduce al mínimo la posibilidad de accidentes de gravedad en las empresas.

¿Cómo realizar de forma correcta revisiones e inspecciones de los APQ?

El primer paso para asegurar una correcta revisión o inspección de las instalaciones pasa por escoger a los profesionales adecuados.

- En el caso de las revisiones anuales, puede ser un inspector propio, siempre y cuando su formación sea adecuada y su imparcialidad asegurada.

- En el caso de las inspecciones quinquenales, obligatoriamente es preciso contratar a un organismo de control acreditado.

Un personal correctamente formado para estas actividades junto con protocolos claros de trabajo y el apoyo de la dirección de la empresa le ayudará a mantener su empresa libre de accidentes y sus instalaciones de almacenamiento tan seguras como el primer día.

Las instalaciones industriales viven constantes cambios desde su diseño y concepción debidos a las necesidades de uso y del día a día. Igual que ocurre en nuestros hogares, el uso de los equipos y las instalaciones puede hacer que pasen de ser zonas seguras y correctamente dimensionadas a ser instalaciones incluso peligrosas con el paso del tiempo. 

¿Imaginamos un ejemplo?

Pensemos en un almacén de productos inflamables en recipientes móviles. En la fase de diseño de la instalación se contrató a una ingeniería externa y, además, se involucró a los departamentos de prevención, mantenimiento, medio ambiente e ingeniería de planta. Se formó a los trabajadores y se impartió una formación externa.

Se definieron, entre otros, los siguientes elementos de seguridad de la instalación:

- paredes resistentes al fuego 120 minutos

- ventilación forzada ATEX

- iluminación ATEX

- 2 puertas de acceso independientes y con resistencia al fuego

- pasillos de evacuación

- estanterías certificadas y con capacidad de carga para bidones de 200 litros

- recipientes homologados (cumpliendo los requisitos del ADR)

- señalización adecuada de recipientes y áreas de trabajo

- 2 extintores en las proximidades

- ducha y lavaojos certificada según la UNE EN 15154 y conectada a la red de agua

En la instalación se trabajó a 3 turnos, durante 2 años y un accidente a los dos años de su uso provocó un incendio que, por suerte, no afectó a los trabajadores, pero afectó al 50% de los productos almacenados y a la estructura del almacén.

¿Cuál pudo ser la causa?

Una semana antes del incidente, uno de los responsables de prevención redactó un informe detallado sobre las deficiencias que se habían encontrado en el almacén:

- las paredes resistentes al fuego disponían de dos golpes que habían generado una deformación en las mismas

- la ventilación forzada se había modificado, reduciendo el número de extractores e instalando un equipo no ATEX

- la iluminación ATEX había sufrido daños que habían roto su estructura externa

- una de las 2 puertas de acceso estaba bloqueada con recipientes vacíos

- los pasillos de evacuación estaban llenos de bidones de materia prima

- las estanterías habían sido golpeadas varias veces por las carretillas elevadoras

- algunos productos habían sido trasvasados a recipientes no homologados

- los carteles de señalización se habían borrado o caído

- los extintores habían sido cambiados de ubicación

- la ducha y lavaojos estaba desconectada a la red de agua

Preguntamos de nuevo: ¿cuál pudo ser la causa del accidente? Podemos tener múltiples motivos, pero lo que es claro es que la principal causa fue la falta de mantenimiento y revisiones en la instalación.

Los usuarios de esta zona de trabajo estaban tan acostumbrados al caos que se había generado en el almacén que ya ni lo veían, mientras que los responsables de área decidieron dejar de mirar porque cada vez detectaban más problemas que no eran capaces de solventar. 

Todo esto unido a la falta de supervisión o inspección por parte de otros departamentos o entidades externas acabó, como hemos comentado, en un accidente que podía haber sido evitado.

Como hemos indicado anteriormente, esto es un ejemplo, un caso hipotético, pero que no queda muy lejos de la realidad.

Con motivo de lo anterior, Bequinor ha diseñado el Curso de inspector propio APQ, que tendrá lugar el próximo 19 de mayo en Madrid, con el cual quedan cubiertas las APQ-1, APQ-6, APQ-7, APQ-9 y APQ-10.

Impartido por profesionales expertos que participan en la Comisión técnica de almacenamiento de productos químicos de la asociación. Se realizarán casos prácticos y un Kahoot con entrega de premios. A la finalización, se hará una prueba final que ayudará a reforzar conocimientos.