Las siguientes líneas recogen algunos de los principales proyectos en los que actualmente se encuentra Cepsa inmersa en varias de las grandes plantas que opera en nuestro país, como Puente Mayorga, Palos de la Frontera, Gibraltar-San Roque o Algeciras, entre otras.

Analizadores en línea en planta de parafinas

PUENTE MAYORGA

Esta iniciativa se presenta para obtener mejoras en el proceso de fabricación desde el punto de vista de reducción de consumo de gas natural y electricidad, así como de mejoras en la recuperación de parafinas mediante la implementación de análisis en continuo de diferentes corrientes del proceso. 

Según Cepsa, la monitorización continua de dichas corrientes permitirá además reducir el número de análisis en el laboratorio y tener una mayor velocidad de respuesta por parte de las personas que controlan la operación.

"los analizadores
en línea son capaces de optimizar el proceso, reduciendo la pérdida de energía y optimizando el consumo" (Roberto González, supervisor de obras y montajes en el trabajo de las casetas de los analizadores)

Para ello, se han instalado dos casetas de analizadores en línea que están presurizadas, tienen alarma contraincendios y detectores de explosividad, toxicidad (H2S) y contenido de CO2. 

A su vez, dos depósitos que se encuentran en la parte inferior de las casetas se encargan de recoger las muestras.

Tal y como señalan fuentes de Cepsa, el análisis en línea de las corrientes de proceso está aportando una información muy valiosa para la optimización energética de las unidades. Se está reforzando el control sobre el proceso y la calidad de los productos. 

En un futuro cercano, la monitorización continua de estas corrientes permitirá reducir el número de análisis en el laboratorio (minimizando el volumen de residuo generado) y tener una mayor velocidad de respuesta por parte de las personas que controlan la operación.

Asimismo, la energética está aumentando la cantidad de datos extraídos del proceso, lo que permitirá próximamente la creación de inferenciales y analizadores virtuales en otros puntos del proceso, así como la aplicación de proyectos tipo YET en las unidades.

Variadores de frecuencia en torre de refrigeración e-007

PALOS DE LA FRONTERA

Con la instalación de los variadores de frecuencia, Cepsa ha podido reducir el consumo de energía eléctrica y térmica para las unidades de Línea 1 y Línea 2. Para ello, ha instalado nuevos cuadros de control y variadores de frecuencia en los motores de los ventiladores de la torre de refrigeración de forma que es posible regular la velocidad de los mismos.

Con ello consigue mantener constante la temperatura del agua fría de salida de la torre de refrigeración y evitar el sub-enfriamiento en los condensadores de cabeza de las columnas de destilación. De esta forma, reduce el consumo de energía eléctrica, de vapor y las emisiones de CO₂.

Aprovechamiento de calor residual

CORRIENTE DE REFINADO

Con las modificaciones realizadas en este proyecto consigue mejorar la eficiencia de fabricación disminuyendo el combustible utilizado y las emisiones a la atmósfera.

¿Cómo? Partiendo de un análisis energético de la Unidad de Molex II se identifica un importante punto de ahorro energético.

Un equipo multidisciplinar, compuesto tanto por personal propio como por empresas externas, ha llevado a cabo tanto la ingeniería como la instalación de nuevos equipos/instrumentos y modificación de los existentes para poder adecuar la Unidad al nuevo modo de operación.

Gracias a las modificaciones realizadas, Cepsa ha disminuido la energía consumida en el proceso por unidad de carga, haciendo la fabricación de parafinas intermedias más eficiente.

Instalación de tubos helicoidales de alta eficiencia energética en h-e-2001 e/f/g/a/b/c/d

Con los cambios aplicados en este proyecto, la compañía consigue mejorar la eficiencia de fabricación reduciendo el combustible utilizado y las emisiones de gases contaminantes a la atmósfera.

“Este proyecto nos ha permitido mejorar la eficiencia de procesos productivos y reducir emisiones atmosféricas” (Daniel Salvador García, ingeniero de optimización y control de cqpm) 

Partiendo de un análisis energético de la Unidad de Unifining II, identificó un importante punto de ahorro energético. Un equipo multidisciplinar, formado por personal propio y empresas externas, ha llevado a cabo la ingeniería y la instalación de nuevos equipos y la modificación de los existentes para poder adaptar la Unidad al nuevo modo de operación.

Gracias a los cambios llevados a cabo, ha reducido la energía consumida en el proceso por unidad de carga, fabricando parafinas intermedias de forma más eficiente.

Proyecto Revamping

REFINERÍA GIBRALTAR-SAN ROQUE

Cepsa trabaja con nuevos reactores y nuevas tecnologías para aumentar la eficiencia, sostenibilidad y seguridad de la Refinería Gibraltar-San Roque.

“El éxito del proyecto pasa por que el equipo nunca pierda de vista el objetivo y con esa motivación busquemos soluciones innovadoras a los retos que se presentan” (Rafael Gervilla, director del proyecto) 

La unidad de Platforming, que lleva funcionando desde la puesta en marcha de la refinería, produce compuestos aromáticos que sirven como materia prima para la industria petroquímica. 

Sus reactores llegaron al fin de su vida útil y fueron sustituidos por otros de última tecnología que permiten el funcionamiento seguro de las instalaciones durante las próximas décadas.

También se ha aumentado la eficiencia del proceso de Platforming. Para ello, se ha instalado un nuevo intercambiador carga-efluente de tecnología Packinox que reduce la energía requerida y las emisiones de gases de efecto invernadero, tal y como señalan desde Cepsa.

El proyecto Revamping de Platforming de la Refinería Gibraltar-San Roque supondrá de inmediato un aumento en seguridad, así como una reducción de las emisiones de CO2 en 16ktm/año. Además, permitirá en un futuro aumentar la producción de 33.000 bpd a 40.000 bpd.

Optimización YET

PALOS DE LA FRONTERA

Cepsa ha concluido su primer proyecto de transformación digital en la Unidad de Química, aplicando a los procesos de producción tecnologías propias de la industria 4.0 e inteligencia artificial (IA), como machine learning, big data y advanced analytics.

“Hay muchas oportunidades a la vista y tenemos que ser ambiciosos, dotar de equipos humanos, tener ilusión y compromiso con este tipo de iniciativas” (Agustín Bonilla, director de Producción de Cepsa Química) 

Este primer proyecto ha consistido en el desarrollo e implantación de dos optimizadores en tiempo real en el proceso de producción de fenol. 

A través de la aplicación de técnicas de machine learning y modelos predictivos, ofrecen recomendaciones cada 15 minutos a los técnicos de control de la planta para maximizar su producción.

Han sido necesarios la extracción y el análisis de más de 3.000 variables de proceso procedentes de distintas fuentes de información (de proceso, condiciones meteorológicas, datos de laboratorio, etc.), la construcción de modelos predictivos de comportamiento a partir de la relación de estas variables y la programación de los optimizadores para ofrecer las mejores recomendaciones en cuanto a los valores óptimos de funcionamiento.

Este proyecto ha sido desarrollado en la línea 3 de fenol de la Planta Química de Palos (situada en la provincia de Huelva), donde ha permitido aumentar la producción de un producto intermedio del fenol un 2,5%, que contribuirá a producir más de 5500 toneladas de fenol anuales.