​El futuro del agua en la industria

SUEZ aplica en una de las principales plantas del grupo Henkel la revolucionaria tecnología High Recovery ROTEC, buscando la optimización de los procesos de tratamiento de aguas, haciéndolos más eficientes y sostenibles.

La crisis climática ha llevado a muchos a considerar prioritarios cambios en nuestra forma de consumir y producir, aplicando los principios del desarrollo sostenible. Auspiciado por la sociedad, este cambio ha permeado tanto en la administración, a través de diversas políticas, como en las empresas. 

En este último caso, el sector económico cada vez invierte más esfuerzos y capital en la investigación e implementación de nuevas tecnologías para aplicar nuevos procedimientos que ayuden a optimizar su propia actividad respetando siempre los principios del desarrollo sostenible.

Más de 200.000 Tm/año entre detergentes en polvo

Uno de los más recientes casos de éxito de la aplicación de estas tecnologías se ha desarrollado en el centro de producción de Henkel en Montornés del Vallés (Barcelona). Este centro, inaugurado en 1964, es una de las fábricas de referencia del grupo Henkel Ibérica. Produce más de 200.000 Tm/año entre detergentes en polvo, detergentes líquidos y adhesivos, mientras que emplea a casi 500 personas y exporta a más de 50 países.

El centro de Montornés se ha convertido en el referente en la aplicación de la estrategia global de sostenibilidad de la compañía, reduciendo de forma progresiva el consumo de agua, energía y la generación de residuos. Potenciada ya desde el 2010 con la transformación digital donde la compañía apostó por la digitalización de la red de producción a través de una pieza de infraestructura conocida como ‘Digital Backbone’.

El ‘Digital Backbone’ conecta en tiempo real con otras fábricas de Henkel en el mundo y analiza toda la información de la línea de producción. Permite comparar resultados, encontrar margen de mejora, ser más eficientes, reducir costes, etc. Con dicho sistema también se mide, en tiempo real, el consumo de energía y agua utilizada para fabricar los productos para cumplir con los objetivos de sostenibilidad de la empresa.

Alianzas para el futuroLa colaboración entre empresas es una de las grandes oportunidades que pueden proporcionar grandes beneficios en materia de innovación y sostenibilidad. Así, una de las soluciones clave a la hora de conseguir estos grandes hitos para la preservación del medioambiente y del recurso agua se ha logrado gracias a la alianza con el grupo SUEZ en España.

Actualmente Henkel dispone de tres plantas de tratamiento de agua por ósmosis inversa que operan desde 2009. El agua tratada alimenta las líneas de producción de detergentes y de adhesivos de Henkel. La planta consta de dos sistemas independientes de ósmosis inversa, así como una tercera que trata el rechazo de las dos primeras. Esta tercera fue ejecutada por SUEZ.

ROTEC: eficiencia en el uso del agua

El principal objetivo en el caso de éxito de Henkel fue poder aumentar el recovery total (tasa de conversión) y disminuir el rechazo de la planta (15%) para ser más eficientes en el uso de los recursos primarios. Para ello, SUEZ optó por el empleo de la solución ROTEC, una tecnología de ‘high recovery’ aplicable a plantas de ósmosis inversa tradicionales de ‘flow reversal osmosis’, con el objetivo de aumentar la eficiencia de rendimiento de la planta.

La tasa de conversión obtenida entre las tres plantas de tratamiento de agua era del 85% (en las dos primeras plantas del 70% y un 15% en la tercera). El equipo de SUEZ en España optó por actuar sobre la ósmosis del rechazo o rack 3, ampliándolo e implantando la tecnología ‘flow reversal osmosis’, incrementando el rendimiento entre el 20 y el 22%, logrando así un aumento del rendimiento global de la planta de un 92%, aproximadamente.

El proceso Flow Reversal consiste en hacer trabajar una osmosis inversa a un recovery mayor a lo habitual, lo que usualmente provoca incrustación de sales en las membranas, pero evitando esta incrustación al disolver y barrer las sales que se forman con agua bruta antes de que lleguen a colmatarse las membranas. Este proceso se hace habitualmente cambiando el sentido de flujo en los tubos de presión en el momento adecuado, sin detener el funcionamiento de la bomba de alta presión ni la planta.

Sin embargo, en el caso del Rack 3 en Henkel la conductividad de entrada del tubo cuyo rechazo se desecha, el M3, era demasiado elevada para aplicar el proceso ‘flow reversal original’. Así, se ha diseñado con ROTEC una solución específica a la planta en Henkel para poder aumentar el recovery de la planta utilizando los mismos principios que el ’flow reversal’, alternando ciclos de formación de sales y disolución en la membrana.

Gracias al desarrollo de nuevas e innovadoras tecnologías, capaces de adaptarse a casos específicos, SUEZ continúa ofreciendo a la industria soluciones optimizadas y personalizadas. Con ello, y a través de la colaboración, el sector avanza en el camino de la sostenibilidad y la optimización de procesos, evolucionando hacia nuevos modelos más competitivos sin comprometer los valores del desarrollo sostenible.